自動檢具設計標準（上海通用）.doc 17頁

前言通用汽車公司針對生產(chǎn)零件供應商的檢驗工具標準的制定是為了建立通用汽車公司供應商PPAP檢驗工具的全球公共標準。以前，通用汽車的每個部門和單位都有自己的檢查工具標準。 1996年，來自通用汽車卡車集團，中/豪華和小型汽車集團的代表組成了一個開發(fā)團隊。此外，在開發(fā)過程中，我們還獲得了土星，通用汽車動力總成和通用汽車加拿大集團的合作。翻譯說明：本標準的中文版本由上海通用汽車有限公司材料管理部供應商發(fā)展/供應商質(zhì)量部門翻譯。如果譯文和英文原版之間有沖突，則以英文原版為準。 1998年6月2日更改目錄標題頁的信息3前言4組件供應商的責任5設計概念6概念認可7設計要求7制造要求9認證要求12量規(guī)可重復性和可再現(xiàn)性要求13維護要求15術語15附錄A16附錄B17更改信息版本日期段落輸入1.012/97發(fā)行本標準的任何更改都將記錄在此頁面上。當發(fā)生新更改時，將在此頁面上保留列表原始記錄的基礎上添加新更改。修訂版本將按版本1.0、2.0、3.0的順序發(fā)布。當發(fā)布不同版本時，通過引用段落和條目的相應內(nèi)容，可以快速找到更改。本文檔代替以下文檔：卡車和公共汽車檢查工具/測量工具標準（T＆B 391），1989年12月。中/豪華汽車組檢查工具設計/制造標準，1996年4月。

引言中介紹，根據(jù)汽車工業(yè)行動小組（AIAG），《高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃手冊》和生產(chǎn)零件批準程序的要求，零件供應商應在必要時獲得檢驗工具以按照其要求檢查其產(chǎn)品他們的質(zhì)量計劃。報價，設計和制造通用零件的檢驗工具時，生產(chǎn)零件的供應商除應遵守其自身的標準和要求外，還應參考本手冊。如果通用汽車的供應商質(zhì)量工程師（SQE）認為有必要，則可以根據(jù)測試條件來修改標準，但是只有在有相應的支持文檔時，才可以修改標準（注釋：如果通過EWO程序）。應用范圍通用汽車檢測工具標準概述了全球所有通用汽車供應商對PPAP檢測工具的最低要求。盡管本手冊為獲取PPAP檢查工具提供了一致的過程，但仍鼓勵供應商將此標準應用于制造過程或子裝配體測試。除此標準外，以下手冊也可以用作參考：GM P.E.D.-114檢查工具/量具標準手冊該手冊提供了車身鈑金零件和組件的檢查工具標準。 NAO試生產(chǎn)零件供應商檢驗工具標準（請參閱NAO（004 [k16）），該手冊為白車身鈑金零件供應商和主要塑料零件供應商提供了設計，制造和評估原型檢驗工具的指南。需要使用檢查工具，零件供應商應直接負責檢查工具獲取過程的所有要素，此外，零件供應商必須保留所有相關活動的文檔，因為本文涉及的零件不同且復雜，因此供應商必須與采購部門合作，確定GM SQE如何及時適當?shù)貐⑴c。

供應商應確保檢查工具滿足以下條件：時間表應與整個項目的時間節(jié)點一致，包括GP-11（如果適用）。它與被測零件的使用功能一致。通過遵循定位參考計劃，可以使檢驗工具符合被測零件的幾何尺寸和公差圖（GD＆T）。如果適用，對關鍵產(chǎn)品特性的測量應包括在量具中。如果需要，應包括能夠進行AIAG測量系統(tǒng)分析（MSA）的定量數(shù)據(jù)采集設備。它應具有區(qū)分被測零件與標稱值的變化的能力。根據(jù)QS-9000，要素4.11，供應商應建立并維護文件化的測量系統(tǒng)控制程序。該文件應包括檢查工具：尺寸測量報告，最好使用坐標測量機（CMM）。工程變更文件。量具的重復性和再現(xiàn)性分析。 檢具設計圖。供應商應保持更新檢具設計和量具更改的記錄。不管檢查工具是否受到影響，變更記錄均應反映產(chǎn)品設計變更的水平（參見第VI條第P條）。供應商應及時解決設計問題。設計者和制造者應及時通知問題。原始檢查工具成本的任何更改均必須獲得通用汽車采購部門的批準。在設計概念開始設計之前，應舉行設計概念的初步會議。應當參加的主要人員是：供應商檢查工具工程師，檢具設計和制造商代表以及GM的SQE。您還可以邀請：GM產(chǎn)品工程師，尺寸工程工程師，生產(chǎn)工廠代表和GM購買代表。

設計概念應包括詳細的草圖和檢查工具的書面說明，以便可以在此基礎上執(zhí)行檢具設計。設計概念不必像完整的設計那樣詳細，而應包括以下信息：被測零件與夾具底座之間的位置關系。最好使用裝載位置，但是其他位置可能更適合使用被測零件/量規(guī)（即第一個使用位置）（注釋：請參見第14頁的術語）。如果相對于裝載位置有偏差，則偏轉應以90°的增量進行。定位參考計劃應與幾何尺寸和公差圖（GD＆T）一致。檢查工具的零件和設備支撐被測零件。推薦的夾緊技術（注：參見GM PED-114）。檢查用于測試以下特性的零件和設備：關鍵產(chǎn)品特性，特性線，功能孔和材料，這些材料通常用于在工藝中經(jīng)常發(fā)生變化的區(qū)域。過去的使用應基于使用和環(huán)境，以確保零件在當前生產(chǎn)的有效期內(nèi)的功能，可重復性和可再現(xiàn)性；如果適用，則匹配或相鄰零件的輪廓形狀或線條特征C.設計概念應考慮操作員的人機工程學和經(jīng)過測試的零件的易組裝性和拆卸性，三坐標檢查和SPC數(shù)據(jù)收集的可行性。在全球車輛項目中使用檢查工具時，操作員的習慣（在當?shù)厥褂肈.GM SQE將審核并批準在產(chǎn)品表面上選擇X，Y和Z位置以進行收集g SPC數(shù)據(jù)以監(jiān)視KPC特性。如有可能，需要考慮匹配零件的KPC位置以獲得相應的數(shù)據(jù)結果。

IV概念批準如果采購部門要求批準設計概念，則零件供應商必須在開始設計檢查工具之前獲得GM SQE的設計概念批準（請參閱第II條第A條）。如果在獲取檢查工具的過程中初始概念有重大變化，則應由GM SQE進行審查。設計要求是對設計的控制，設計者應參考概念草圖及其書面說明。所有工程圖應與實體的尺寸為1：1，并且可以準確標記尺寸。另外：必須在三個視圖中繪制檢查工具的所有零件，并且必須標記完成的表面和/或主體和/或工作參考線。所有剖面圖均應標有與量規(guī)設計圖的鉛號相對應的剖面號和頁碼。 （例如：CC或100.0部分；第1頁] 檢具設計必須在量具上包括被測零件的輪廓圖（虛線）。該線應足夠粗，以方便復制該圖。量具原材料清單應包括原材料的尺寸，所有標準零件均應由制造商名稱和目錄型號標明，除明確制造要求外，檢查工具的零件圖應與裝配圖分開。所有尺寸均應以公制表示，但在檢查過程中，原材料清單中原材料的尺寸可能為英制尺寸。如果可能，檢查工具的原材料（例如尖括號，堆疊件） 檢具設計可以是計算機輔助設計，也可以在1.5號透明紙上手工繪制。 ，指南，銷，夾頭等），應考慮使用檢查工具的環(huán)境，以確保檢查夾具保持在當前生產(chǎn)產(chǎn)品的原始功能的有效期內(nèi)。

定位基準平面必須應用于檢具設計工程圖和檢查工具。一般概念是：將被測零件定位在由三維空間組成的第一定位表面，第二定位表面和第三定位表面上（注釋：6點定位原理）。用于定位基準孔的定位裝置：未用作定位裝置的檢查銷不能限制被測零件在指定定位基準以外的任何方向上的移動。在這種情況下，可以使用導軌或可移動部件來使要測試的部件沿非定位方向移動。但是，僅使用高精度導軌不會影響指定定位設備的定位精度。對于定性檢查工具的檢查銷，應充分利用最大允許公差，即用于測試被測零件的檢查工具上的定位裝置應在最大物理條件（MMC）下制造。該銷可以安裝在導向板或可移動部件上，以允許在非定位方向上移動。不管定量檢查工具的所有參考定位銷的尺寸（RFS，獨立性原理）如何，被測零件均沿指定的定位參考方向準確定位。實現(xiàn)此目的的一種方法是使用彈簧座錐形銷，該銷安裝在導軌或可移動部件上，以確保在非定位參考方向上移動。 GMSQE應注意點焊，縫焊或分型面附近的定位基準。如果這些定位基準無法遷移，則為了便于量規(guī)的可重復性和再現(xiàn)性分析，這些量規(guī)的基準零件必須與點焊，縫焊或分型面之間有一定的間隙（注解：在定位基準上打開）槽或孔）。無需在檢具設計圖上注明常規(guī)制造說明。

（例如：電纜接頭，螺釘或鑰匙等的尺寸）檢具設計應確定用于測試被測零件的每個檢查工具的尺寸，包括測量銷的尺寸。此外，應標識所有可拆卸和可互換的量具零件，并注明其相關功能。使用顏色編碼的零件已被證明是將相同的測量工具或檢查工具應用于多個模型（例如別克，雪佛蘭，威達，歐米茄等）的有效技術?？苫Q零件的要求是：定位銷襯套必須由淬火鋼制成；有一個永久的句柄。使用高度測量工具評估被測零件時，應考慮在基面上放置尺寸大于48英寸的定位切割線（例如網(wǎng)格線）。為了確保尺寸測量的一致性，從制造到認證，設計應包括指示坐標測量的參考起點，這些點可以是工具球，銷，零塊或基座上其他一些可明確識別的區(qū)域。測量工具的設計應確保：每個零件的量具在任何活動中的位置都不會超出測量工具的底部檢具設計無需在圖中標記重復或左右對稱。側面的細節(jié)，并添加“除非另有說明，否則部分對稱于中心軸”。包括數(shù)學數(shù)據(jù)在內(nèi)，必須在量具設計中標識設計中使用和制造中所需的所有零件信息。 ]任何更改均應在第一頁右上角的更改通知欄中顯示，并按字母數(shù)字順序顯示，并在整個設計中適當?shù)牡胤郊由蠄A圈。

每個更改都應簡要說明更改，并參考適當?shù)腅WO或工程更改編號。最終設計草案應包括使用此類檢查工具的操作說明和/或操作順序。如果適用，應考慮多種語言進行操作說明。生產(chǎn)零件供應商應與設計者一起審查最終設計，并在需要時向GM SQE提供檢驗工具/測量工具的設計計劃。建議使用檢具設計清單。 （請參閱附錄A）。制造要求制造商應將設計視為測量工具制造的控制要求。只要有可能，所有檢查工具都應基于數(shù)學數(shù)據(jù)制造。如果沒有數(shù)學數(shù)據(jù)，則應使用被測零件設計圖上的信息。如果有模具模型，底模，CNC切割機膠帶等，它們只能用作制造的輔助工具；從模具模型，陰模等獲得的測量工具的表面必須經(jīng)過充分測量，并證明符合上述項目的數(shù)據(jù)說明。與設計圖一樣，所有定位基準，檢查零件，卡盤和可互換零件均應在檢查工具上清楚標出。對于定性的測量零件，使用劃線器劃線，零件輪廓和修邊線都是零件評估期間可接受的方法。另一種選擇是畫一條“最大/最小”線以獲得理論上的名義修整線。對于定量數(shù)據(jù)采集設備，應在檢查工具的基座上安裝帶有墊圈的參考零塊。設置尺寸應為標稱值，例如50.00mm。操作說明和/或操作順序應牢固地固定在測量工具上。如果適用，可以考慮使用多語言操作說明。

這些說明必須與圖片檢具設計中的說明相同。 （見第五節(jié)，第O條）。建議在超過50磅的量規(guī)上使用吊環(huán)螺栓作為吊耳。除非獲得GM SQE的事先批準，否則所有焊接部件均應卸壓。所有可移動和可互換的零件，例如手柄和測量銷，都應永久固定在壓力計上。建議使用自固定裝置或伸縮式連接電纜。在制造GM檢查工具時，不能使用薄墊片和墊片材料。使用模板時，在模板制造中可接受的選擇是1/4“（6.00mm）鋁材料。將量具的所有非檢查表面涂成適度的藍色。適當涂覆所有易于檢查的非檢查鋼零件銹，以確保在正常使用條件下得到長期保護；不建議使用在正常處理零件時容易擦掉的保護涂層；使用具有適當硬度的合適材料制作所有的檢查定位銷，以確保其能夠正常工作。在被測試零件的當前生產(chǎn)有效期內(nèi)具有足夠的耐用性和功能性。精確制造了檢查工具的制造公差。檢查工具的所有零件包括檢查工具底座，定位參考零件和檢查零件為了確保產(chǎn)品檢查所需的準確性，一般準則是用于所有檢查的定位基準的位置公差被測零件在測量工具上的位置必須限制在±0.10mm之內(nèi)。所有檢查工具均用于測試被測零件。零件包括檢查銷和襯套，以及用于電子測量設備的零件等。測量工具上的位置公差必須限制在±0.15mm之內(nèi)。內(nèi)部線路/插頭檢查所用的表面輪廓特性位于。測量工具上的位置公差應限制在±0.15mm之內(nèi)。

在測量工具上用于邊緣線/插頭檢查的表面輪廓特征的位置公差應限制在±0.20mm之內(nèi)。模板在測量工具上的公差應限制在±0.25mm之內(nèi)。用作視覺參考的公差應在±0.50mm之內(nèi)。當產(chǎn)品的特性偏離上述規(guī)格時，檢查工具的公差可以采用1/10規(guī)則。產(chǎn)品圖紙上針對特定產(chǎn)品特性標記的公差的1/10可用作檢查工具的制造公差。每個檢查工具均應附有金屬標識牌，以指示以下信息（必要時進行更新）：被測零件的名稱。未涂漆的被測部件號。工程變更級別。型號，年份和目的。制造商的名稱。如果使用檢查工具檢查其他已測試的零件或組件，則應附加另一個標識牌，以指示圖紙編號，工程級別，日期和其他信息。生產(chǎn)零件的供應商應與制造商一起檢查檢查工具的成品。建議采用（（檢驗工具制造檢查表（（（附錄B））。認證要求必須由被測部件的供應商批準。書面報告應證明成品檢驗工具的質(zhì)量。保證書應至少包括以下內(nèi)容：定位基準，測量工具的功能特性（例如數(shù)據(jù)采集設備，液位檢測，支撐點，測量工具銷，定位銷，匹配零件的代表性結構球等）。制定易于理解的XYZ檢查表和/或坐標測量機打印出的坐標報告，檢查表記錄應足以追溯到測試零件圖的檢查點，例如：X標準X測試X誤差Y標準Y測試Y誤差Z標準Z測試Z誤差Vec錯誤類型基準A23900.0003899.942－0.058500.00500.0860.086159 2.500159 2.500-0.0000.1033SurfRDDet＃5 3MM Flr。 const.3910.0003909.998-0.002-207.700-207.812-0.1121605.0001605.000-0.000-0.1119除了制造商提供的保修外，零件供應商或通用汽車的SQE還可以要求制造商通過第三方審核。

認證的目的是檢查檢驗工具制造商通過第三方提供的主要坐標和檢驗點尺寸報告。為了確保定位參考線的一致性，認證方應使用與制造商相同的起點，而不是任意的起點。根據(jù)要求，向零件供應商和GM SQE提交認證證書。如果發(fā)現(xiàn)檢查工具不合格或不符合規(guī)范，則零件供應商應直接負責找出根本原因并采取糾正措施。量具R＆R（量具R＆R）要求量具的可重復性和可重復性過程用于評估量具是否可以完全反映測量設備的功能。 AIAG測量系統(tǒng)分析（MSA）手冊包括用于量具可重復性和再現(xiàn)性研究的推薦表。 （參見AIAG MSA手冊，第二章，第4）部分，初步的功能和重復性研究可以發(fā)現(xiàn)測量系統(tǒng)中的明顯問題，并驗證量具的功能是否符合設計意圖。范圍法是找出近似值的快速方法。測量系統(tǒng)的惡化，但是這種方法不能區(qū)分可重復性和可重復性，用于定位基準方案的可重復性的初步評估；在進行量具可重復性和可重復性研究時，該數(shù)量應足以評估3個點在每個表面的位置被測零件上的選定點應盡可能遠離定位參考點，這可能需要更多的測量點，具體取決于被測零件的尺寸和被測零件的剛度。距離法是一種數(shù)學方法，可以確定m的可重復性和可重復性娛樂系統(tǒng)。 PPAP需要這種方法。

研究量具重復性和再現(xiàn)性標準指南的均值和范圍方法：誤差：10％檢具設計，測量系統(tǒng)可接受的誤差，可以接受10％，30％，具體取決于實際應用的重要性以及測量工具的成本，維修成本等。錯誤：30％必須改進測量系統(tǒng)。嘗試找出問題并糾正。當量具誤差百分比在上述第2條所列的范圍內(nèi)時，如果對是否需要改進量具有任何疑問，請聯(lián)系采購部門的SQE（請參閱第II條，B條）。使用定量數(shù)據(jù)收集的每個關鍵產(chǎn)品特征都需要獨立的可重復性和可重復性評估。當量具經(jīng)過修改可能會影響可重復性和可再現(xiàn)性時，應進行量具可重復性和可再現(xiàn)性的研究。 （請參閱第IV部分，B條）維護要求基于QS9000元素4.11。為了確保測量系統(tǒng)在當前生產(chǎn)有效期內(nèi)的有效性，零件供應商應定期（計劃）對檢查工具進行維護（根據(jù)使用條件）。無論正在進行的更改是否影響檢查工具，零件供應商都必須根據(jù)最新的工程水平不斷更新檢查工具的相關記錄。當工程變更確實影響量規(guī)時，必須對量規(guī)進行修改，重新認證，并且必須進行量規(guī)的可重復性和再現(xiàn)性研究。該要求適用于零件當前生產(chǎn)有效期內(nèi)可能發(fā)生的任何工程變更。術語裝載位置：被測零件在測量工具中的位置與其在車輛中組裝的方向和位置一致。設計理念：測量工具設計過程中的第一步。設計概念的目的是建立并用文字描述測量工具的要求。

它確保所設計的測量工具包括零件供應商和GM的所有要求。首次使用位置：在第一次組裝過程中檢具設計，被測零件在測量工具中的位置與其在組裝模具中的方向和位置一致。例如，在組裝過程中將支架焊接到門環(huán)時，門環(huán)可以水平放置。量具認證：量具的零件（即定位基準，SPC零件等）是否已加工成可以準確測量被測零件的尺寸的證明。量具的設計：量具的最終制造圖，量具制造商將根據(jù)零件的尺寸制造零件供應商所需的量具。量具的可重復性和可重復性：量具測量系統(tǒng)的分析。 AIAG的《測量系統(tǒng)分析手冊》描述了這種方法。關鍵控制特性（KCC）：它是某個過程參數(shù)，通過控制該參數(shù)在某個目標值附近的變化來確保關鍵產(chǎn)品特性（KPC）保持在其目標值。 KCC的變化將產(chǎn)生相應的KPC變化。關鍵產(chǎn)品特性（KPC）的合理預期變化可能足以影響產(chǎn)品安全性或對政府標準或法規(guī)的遵守，或者可能足以影響客戶對產(chǎn)品滿意度的產(chǎn)品特性。 X，Y，Z檢查表是用于記錄測量工具尺寸檢查的表格。它由原始設計尺寸坐標，實際制造的測量工具坐標以及實際尺寸和設計尺寸之間的偏差組成。 檢具設計清單附錄A零件編號裝配編號年份類型：G.D＆T工程圖編號工程變更級別模具編號和零件名稱：模具設計圖紙編號：供應商名稱：SQE（SGM）：電話：DUNS / Z編號：檢查工具工程師（供應商）：電話：設計人員：聯(lián)系人：電話：制造商：聯(lián)系人：電話：零件制造地點：聯(lián)系人：電話：項目檢具設計清單批準者（------>檢查工具工程師（供應商）SQE（SGM） 1是否使用市場上可買到的標準零件來降低成本并簡化結構？2設計中零件或組件的設計方向是否與GD＆T法規(guī)相一致？3零件清單是否反映了最新的工程變更？ 4操作步驟是設計的一部分嗎？是否完成？5卡盤支點是否與壓力點一致？6是否標記了所有定位基準點？7裝配或拆卸零件或在裝配中留出足夠的空間？8檢查項目是否公關實際的？數(shù)據(jù)容易獲得嗎？ 9可移動部件是否能夠避開檢查工具的其他部件？ 10可移動滑軌或零件的開口是否超出其底座？ 11活動導軌或零件是否需要平衡裝置？ 12可移動部件是否需要有觀察孔等以確定可移動部件是否在適當?shù)奈恢茫?13設計中是否適當標記了所有可移動滑軌和部件？ 14設計圖紙上的相關信息，例如名稱，數(shù)學數(shù)據(jù)，簽名等是否完整？ 15是否有規(guī)定檢查工具運輸?shù)奈募?16運輸鏈是否避免檢查工具上的所有零件？ 17是否列出任何操作安全項目？注意：（不適用---不適用）批準人（-------->（供應商）檢驗工具工程師：（SGM）檢驗工具工程師：日期：制造商代表：工廠代表：檢驗工具制造清單B零件編號裝配編號年份類型：G.D＆T工程圖編號工程變更級別模具編號和零件名稱：供應商名稱：SQE（SGM）：電話：DUNS / Z編號：檢查工程師（供應商）：電話：設計者：聯(lián)系人：電話：制造商：聯(lián)系人：電話：零件制造地點：聯(lián)系人：電話：項目檢查工具制造檢查表批準人------>檢查工具工程師（供應商）SQE（SGM）1根據(jù)最新的工裝變更制造檢查工具2已檢查了檢查工具的基礎，并正確標記了相關的車身網(wǎng)格線3存在所有定位參考點和測量點，并根據(jù)測量工具的設計數(shù)據(jù)進行了適當標記4不同的顏色并結合在一起涂上油漆或防腐蝕涂料。 5所有零件均已安裝在儀表上，并標有儀表號和零件號。 6檢查零件表面之間是否有銷釘，墊圈，毛刺和灰塵。 7檢查定位銷并擰緊。銷釘和滑動部件是否具有適當?shù)幕瑒优浜稀?8檢查可移動部件和模板是否安全且正常運行（夾緊點）。 9檢查夾具是否正常接觸零件的表面（考慮材料的厚度）。 10檢查SPC數(shù)據(jù)采集設備是否正確。明確的功能和操作空間11檢查適用于設備的不同零件和類型的功能，存儲和標記12是否提供了以下各項的認證信息并在組裝狀態(tài)下驗證了完整檢查工具的認證b網(wǎng)格定位參考表面，測量工具孔，工具定位球等。c測量導軌，量塊和模板等。d數(shù)據(jù)采集設備，傳動銷，旋轉設備等。e定位銷，最大物理狀態(tài)插入檢查，劃針，停止/通過規(guī)則f目視檢查，劃線，涂漆的網(wǎng)格線等（最大/最小公差帶）13已填寫測試合格證和更正并附加在檢查工具上14已完成操作說明并將其附加在檢查工具上15根據(jù)AIAG的要求執(zhí)行功能和R＆R測試16檢查工具配備了適合的設備 for safe movement (such as lifting rings) 17 Checking tools comply with GM standards and manufacturing tolerances 18 Transportation precautions are provided as required Note: (N/A --- NOT APPLICABLE) Approver ---- ---->(Supplier) Inspection Engineer: (SGM) Inspection Engineer: Date: Manufacturer Representative: Factory Representative: SGM Fixture Standards December 19972General Motors corporationGM-1925Published by Worldwide Purchasing